機械設備大量采用節能設計
這樣就使得在整個持續的生產過程中，設備中存在著兩個完全不同的溫度區域。整個干燥過程是自下而上地進行，而這條自下而上的路徑就是一條螺旋帶。藥物在完成干燥過程之后，在頂端進入冷卻區開始冷卻。藥物的冷卻過程是在冷卻系統的操縱下，從上至下也是以螺旋狀進行的。如此，藥物經過自下而上的干燥和從上至下的冷卻，最后離開設備，被運輸到包裝流水線進行包裝。在干燥機中，大部分采用的空氣都會被整個過程用作循環空氣，這樣的做法使得整個設備的廢氣排放量被降到最低，從而高效地利用了能源。另外，系統處理空氣的整套設備，包括板框過濾器、潤濕器、換熱器、鼓風機、自動控制閥門和活性炭過濾器等都是在獨立的技術空間內操作的，這樣的設計減少了間歇和凈化的時間，也就意味著節約了生產成本。
立式全自動壓濾機——過濾分離與干燥的組合隨著產品粒度不斷變細的趨勢，越來越多的制藥企業在使用低消耗高產出的工藝，其主要部分之一就是脫水方法的先進性，以降低能耗及產品浪費和損耗的程度。芬蘭的全自動固液分離解決方案顯著降低了能耗、水耗、人力需求和廢水處理費用，并提高了產品回收率。立式全自動帶式干燥機與其他常規的脫水方式全然不同，它并非采用離心、真空、熱力或其他類似的方法，而是把液壓和可膨脹隔膜組合，使分離力量最大化，從而以最小的能耗得到更有效的固液分離效果。與離心機、真空過濾機等相比，立式壓濾機可以大幅提高現有干燥機處理能力。例如，濾餅水分降低3%就可以使干燥設備的處理量提高16%。如果無需提高產量的話，可以大幅降低單位干燥能耗費用/t產品。
研究安全應用在醫藥生產企業中，許多原料在生產加工前呈粉狀或散裝物料的狀態。而粉狀物質與空氣混合形成的含粉塵混合氣常常是易于爆炸的危險品。為了防止生產過程中發生意外事故，不允許有爆燃危險的原料隨意“流動”。真空負壓輸送系統，由于采用了模塊式的結構設計，使用非常靈活，應用廣泛。它既可以從筒狀容器中抽取原材料，也可以從集裝容器中向各種不同的工藝設備輸送原材料，例如，生產開始階段的混合設備、過濾設備，充填上料設備以及壓片和包裝設備。
模塊式粉質原材料真空和壓力運輸系統，它是由粉質原材料運輸系統和原料桶清空系統組合在一起的新系統，能夠使設備原材料的裝卸與周圍環境完全隔離。與其他多種不能承受壓力沖擊的隔離系統不同，這一新的“復式解決方案”能夠用于承受溫度、壓力或者真空負壓沖擊的反應釜中。即使是在有腐蝕性的環境中使用時，也只需更換一個耐腐蝕的輸出閥就可以了。特點：系統完全沒有電器部件，因此決不會因為電火花而引起爆燃；系統沒有任何旋轉零部件，如軸承等，因此，也沒有摩擦，所以不存在由于摩擦生熱引起爆燃爆燒的情況；可增設專用惰性氣體如氮氣保護裝置，以滿足不適合使用標準真空負壓的輸送設備；運輸系統和原料桶清空系統組合包含CIP，使原料的裝卸與周圍環境完全隔離；上料系統模塊式結構設計，能使用戶按需選擇并達到最佳配置，防止污染、保障安全。例如，采用真空負壓輸送裝置可將不同的原材料都輸送到混合器中。
在線技術應用與自動化制藥生產過程中的“在線”與生產的實時性是分不開的。要真正做到“在線”檢測、控制，必須依靠自動化技術及其應用，以實現實時檢測和過程控制等。真正在線的CIP、SIP隨著藥品生產質量日趨提高，人們越來越注重藥品生產過程中每個工序的可靠性與最終產品污染物的含量，其中很重要的工序就是設備清洗及滅菌。